Jak gnie się drewno w fabryce mebli FAMEG? Sprawdziliśmy własnoręcznie

Fabrykę FAMEG odwiedziliśmy wraz z grupą dziennikarzy. Przedstawicieli mediów po zakładzie oprowadził wieloletni pracownik fabryki, technolog Przemysław Borkowski. Ekspert w dziedzinie obróbki drewna i znawca technologii jego gięcia przybliżył gościom historię marki i wyjaśnił zawiłości procesu produkcji. Przemysław Borkowski, który przepracował w firmie ponad 40 lat, zakład w Radomsku zna jak własną kieszeń. Trudno byłoby znaleźć lepszego przewodnika.

Historia sięgająca połowy XIX w.

Marka FAMEG jest ściśle związana z osobą Michaela Thoneta, wiedeńskiego technologa, rzemieślnika i projektanta, który w 1856 roku opatentował proces gięcia drewna bukowego. Portret genialnego wynalazcy metody, która stosowana jest po dziś dzień, wyeksponowany jest w showroomie FAMEG na wystawie prezentującej niezwykłą historię marki.

Synowie Michaela Thoneta – August, Josef, Michael, Franz oraz Jakob – kontynuowali dzieło ojca. Meble z giętego drewna szybko zyskały popularność, więc rodzina Thonetów zakładała kolejne fabryki mebli w Europie, w tym również w Polsce.

W 1881 roku bracia Thonet kupili z Radomsku nieruchomość z młynem parowym, który został przystosowany do produkcji mebli. W pobliżu wybudowali nowe obiekty – tak powstała Fabryka Mebli Giętych „Bracia Thonet”, współcześnie znana właśnie jako FAMEG. Usytuowanie jej w tej części kraju nie było przypadkowe. Okolice Radomska zostały wybrane przez fabrykantów ze względu na tutejsze lasy, a co za tym idzie dostępność surowca do produkcji mebli.

Pod nazwą FAMEG firma funkcjonuje od lat 50. XX w. Po okresie upaństwowienia w latach 1948-2012, zakład ponownie stał się przedsiębiorstwem rodzinnym.

W fabryce nadal wykorzystywana jest unikalna technika gięcia litego drewna niezmiennie stosowana od ponad 140 lat. Przy jej użyciu powstają zarówno wzory nowoczesne, jak i historyczne, wśród nich kultowy mebel zaprojektowany przez Michaela Thoneta na przełomie 1859/ 1860 – krzesło „14”, którego do dziś wyprodukowano około 100 mln sztuk, czy jego następca model „18” lub kultowe krzesło A-5910 „Patyczak” zaprojektowane przez Mariana Grabińskiego, będące jednym z najpopularniejszych mebli w Polsce. W 2020 roku FAMEG wprowadził do produkcji także inny kultowy mebel – fotel „Tulipan” zaprojektowany w 1973 roku przez Teresę Kruszewską.

FAMEG pod wodzą dyrektorów kreatywnych – duetu Pawlak&Stawarski

W wycieczce po fabryce uczestniczyli dyrektorzy kreatywni FAMEG, projektanci Bartłomiej Pawlak i Łukasz Stawarski. Studio projektowe Pawlak & Stawarski w 2022 roku objęło dyrekcję kreatywną firmy, koordynując także wdrożenia nowych produktów.

– Po wieloletniej współpracy z marką Fameg dostaliśmy możliwość wyznaczenia jej nowego kierunku rozwoju. Od 2022 intensywnie pracujemy nad nowym wizerunkiem, który współtworzymy z Halo Creative Studio – studiem graficznym, które od samego początku współpracy zrozumiało markę i to, w jakim kierunku chcemy podążać. Zaprosiliśmy do współpracy świetnych europejskich projektantów, którzy przygotowali dla nas nowe, oryginalne kolekcje. Chcemy się jeszcze bardziej otworzyć na współpracę z architektami wnętrz i stworzyć narzędzia ułatwiające im pracę – stwierdzili dyrektorzy w wypowiedzi dla designdoc.pl w artykule Co o współczesnym wzornictwie Fameg powiedziałby Thonet?

Powstałe pod okiem duetu Pawlak&Stawarski najnowsze modele w ofercie FAMEG to: krzesło „Joc” zaprojektowane przez Yonoh Creative Studio – Clare del Portillo i Alex Selma, krzesło „Linia” zaprojektowane przez Sylvaina Willenza oraz modele „Lun”, „Riso” i „Nord”, stół „Hey Long”, stół „Toscano” zaprojektowane przez studio Bartłomieja Pawlaka i Łukasza Stawarskiego. W ostatnim czasie powstały również nowe wersje evergreenów np.: „POP” projektu duetu Pawlak&Stawarski, „NOPP” i „Skool” projekty Buck.Studio.

Dziś i jutro

Z uczestnikami wycieczki po fabryce spotkał się prezes Tadeusz Polanowski, który przedstawił przedstawicielom mediów dane dotyczące firmy i przybliżył kierunki rozwoju. FAMEG jest jednym z największych producentów drewnianych krzeseł giętych w Europie i należy do grona liderów tej branży na świecie. Meble marki znaleźć można w wielu restauracjach, kawiarniach i barach, których klimat współtworzą, a także w innych miejscach użyteczności publicznej. Od lat produkty FAMEG goszczą też w polskich i zagranicznych domach. Przedsiębiorstwo zatrudnia obecnie około 500 pracowników. Stosuje nowoczesne, zaawansowane technologie obróbki drewna, ale w fabryce wciąż ważna jest ręczna praca z tym wyjątkowym materiałem, jakim jest drewno.

W najnowszych modelach drewno łączone jest z elementami z metalu. By je produkować zakład wyposażono w nowoczesną linię produkcyjną. Meble, w których wykorzystane są konstrukcje z metalu, to m.in. „Hips”, Skool”, „Riso”, „Lun”.

Jak w czasach Thoneta 

W fabryce FAMEG proces produkcyjny wielu wytwarzanych obecnie mebli opiera się na ręcznym gięciu elementów, co wymaga od pracowników umiejętności i wiedzy. Doświadczeni pracownicy są na wagę złota, a wykształcenie nowych jest długotrwałym procesem. Wiedza często jest przekazywana z pokolenia na pokolenie.

Do produkcji mebli giętych w 90% wykorzystywane jest twarde i wytrzymałe drewno bukowe, pozostałe 10 procent stanowią buk, dąb i jesion.

Michael Thonet metodą prób doszedł do tego, że aby drewno można było giąć, należy je najpierw uczynić plastycznym. By tego dokonać drewno bukowe paruje się w specjalnych parownikach pod zwiększonym ciśnieniem, w temperaturze ponad 100 stopni. Pod wpływem działania pary drewno zmienia się, stając się na tyle elastyczne, że można nadać mu pożądany kształt.

Gięcie drewna – co dziennikarze mieli okazję zaobserwować – zaczyna się od nałożenia na uplastyczniony element stalowej taśmy. Następnie pracownik zawija go na aluminiową formę i przytwierdza specjalnymi klinami i śrubami. Zagięte elementy, wciąż jeszcze znajdujące się w formach, poddawane są suszeniu. Proces ten utrwala nadany drewnu kształt.

Uczestnicy oprowadzania mogli przekonać się osobiście, jak gnie się drewno metodą Thoneta. W showroomie FAMEG, w strefie warsztatowej, gdzie umieszczone są stare parowniki, goście wygięli elementy mebli z pomocą doświadczonych pracowników.

Wycieczka po zakładzie unaoczniła zwiedzającym, jak złożonym procesem jest powstawanie mebli. Potrzeba kilkunastu następujących po sobie etapów, by gotowy produkt trafi do klienta. Do głównych elementów tego procesu należą: rozkrój, produkcja sklejki, suszenie, parowanie i gięcie drewna, obróbka drewna: obrzynanie, struganie, toczenie, frezowanie, wiercenie, szlifowanie drewna, montaż produktów, bejcowanie, lakierowanie, tapicerowanie, pakowanie, magazynowanie, dostawa.

Zrównoważony proces

W fabryce FAMEG każdy element drewna wykorzystywany do produkcji krzeseł pochodzi z lasów certyfikowanych przez FSC (Forest Stewardship Council), co gwarantuje zrównoważoną gospodarkę leśną z poszanowaniem środowiska, społeczeństwa i zasad ekonomii. Firma stawia na maksymalne wykorzystanie surowca, ograniczając ilość odpadów – resztki drewna trafiają do produkcji ekologicznego brykietu. Równolegle prowadzone są inwestycje w odnawialne źródła energii, m.in. panele fotowoltaiczne i energooszczędne oświetlenie LED, które przyczyniają się do zmniejszenia zużycia prądu w zakładach produkcyjnych. Istotnym elementem dążenia do samowystarczalności energetycznej jest nowoczesna ciepłownia na biomasę, która pozwala zagospodarować wszystkie odpady jako źródło ogrzewania. Firma pracuje również nad ograniczaniem zużycia materiałów opakowaniowych – kartony są projektowane w wersjach „odchudzonych”, a jednorazowa folia coraz częściej zastępowana jest trwałymi opakowaniami z tkanin.

Zdjęcia: Jakub Placzynski Foto, serwis prasowy FAMEG